普通大众难以想象,为了做好发动机,吉利费

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无论是汽车圈的闲聊，还是普通大众饭后茶余的闲谈，聊到吉利汽车近期的发展，大家皆认为其一溜烟的功夫就做到了现在的成绩。

尤其是发动机领域的进步，似乎发生在一夜之间。从只有简单的自然吸气发动机到现在的1.0TD/1.5TD/2.0TD多种动力，以及MHEV、PHEV等多种能源形式，种类之多即便是老牌合资车企都忌惮三分。

但是，设身处地想一下，天下从来没有免费的午餐，更没有大风刮来的核心技术，所有成长速度的背后，其实都建立在一步一个脚印的研发基础之上。

就像冰心在《繁星·春水》中说过的那样，成功的花，人们只惊羡它绽放时的明艳！岂不知当初它的芽儿，浸透着奋斗的泪泉，洒遍了牺牲的血雨。

的确，九层之台起于垒土，吉利带给世人的蜕变，大家只是惊叹，并没有意识到这一切的背后，科研人员经历了多少艰苦的奋斗。8月29日，汽车情报新媒体有幸探秘吉利汽车义乌动力基地，了解到了诸多背后的奥秘。

台上一分钟，台下十年功

我们探访的义乌动力基地，是吉利汽车全国8大动力基地中的一个，当然，其标准按照张家口沃尔沃工厂打造而来，即便是BBA品牌的负责人参观过义乌动力基地后，也连连发出称赞声。

事实上，义乌动力基地也被称为微米工厂，从字面意思理解的话，就是精密程度达到了微米级别，通俗讲的话，就是头发丝一样的精度。

当笔者踏进生产基地第一刻时，的确被微米工厂的名气给深深吸引。因为目光所及之处，全部是世界顶尖级先进高端智能设备，整条装配线三分之一工位为全自动无人工位。

直观来看，装配线使用了ABB机器人、ATLAS拧紧设备、自动涂胶测试等自动化设备；涂胶工位则采用了可以自动检测涂胶精度的国际知名品牌Cognex的摄像系统；关键螺栓拧紧工位采用全自动设备拧紧；前后油封压装采用伺服电缸压装；机加线采用柔性生产工艺，具备自动上下件、自动输送、高压去毛刺、真空干燥、冷却等先进工艺。

拿缸体线、缸盖线的制造工艺来看，其采用了国际顶尖GROB最新一代双主轴卧式加工中心，在线实时监控、调整加工精度，可以根据加工过程中，发动机缸体、曲轴、缸盖的热胀冷缩情况，在线自动测量对比，并进行补偿加工，补偿精度范围精确至0-5微米，并通过每一个零件的独有身份证，精确记录制造精度。

笔者在现场采访了一位工程师，据悉，仅就其使用的超高精度三坐标测量仪（检测精度高达0.5微米）来说，价值就达到了百万元，对于大部分车企来讲，这么大成本的仪器早拿来做研发了，而吉利却仅仅拿来做质检。

正所谓台上一分钟，台下十年功。整体来看，吉利汽车在核心动力上之所以能快人一步，依靠着就是这样数十年如一日的辛苦付出。

青出于蓝而胜于蓝

和高标准的工厂硬件相对应的，是吉利研发人员对自身的严苛要求，即出发时就将自己放在了一个制高点上，即便是和BBA这样的标杆豪华品牌相比，都不遑多让。

首先，来看传统内燃机层面的打磨，得益于上述微米工厂的赋能，无论是2.0TD发动机、智擎1.5TD发动机以及智擎1.0TD发动机，如下图所示，在与ECOBOOST、TwinPowerB38、Ecotec以及Earthdreames等美系、德系和日系标杆发动机的PK中，在关键的升扭矩和升功率数据上，都不落雨下风。

此外，吉利智擎动力在安全层面上的努力更是可圈可点。以PHEV动力安全标准为例，其电池跌落做到了5.5m，而行业标准只是1m；碰撞测试共进行了24项，而行业标准只有7项；涉水测试达到了mm，而行业测试只有mm。

再来看PHEV电池安全层面，吉利抛开行业测试标准，以最严苛的标准进行开发，以博瑞GEPHEV这款车为例，其开创了业内首个整车在mm的水槽中连续浸泡59分钟，并在纯电模式下正常启动并行使的记录。

与之类似的还有在MHEV上对于合资品牌的赶超，以智擎1.5TDMHEV为例，其综合扭矩最高达N·m，综合功率最高达KW，与涡轮增压时代的EA系列2.0T发动机相比，涡轮迟滞更小。动力平顺性与自然吸气时代的3.0L发动机相当，低转高扭、高平顺性特点。

除了上述硬件层面，对于合资的领先外，在软件层面，吉利也花了大力气，从每个零部件都可以通过